目前，制约冶金装备制造业实现科学发展的突出问题主要有三个方面：一是行业自主创新能力较弱，对外依存度较高，缺少核心技术和关键技术。二是粗放的发展方式还没有根本转变，结构性矛盾比较突出，缺少具有国际竞争力的大企业集团，产业集中度低，产业链不完善，规模和集聚效益差。以轴承行业为例，全世界近80%的轴承由8家跨国公司生产，而我国轴承企业约几千家，排名前10位的轴承企业销售额合计仅占全行业近40%的份额。三是产业基础薄弱，基础制造技术、基础元器件、关键零部件和原材料发展滞后，高新技术与传统装备工业改造结合不够，信息化程度不高，远不能适应中国工业化进程的需要。

　　业内专家认为，未来冶金装备行业的市场竞争关键看企业的市场定位、产品质量和服务配套。我国冶金设备在设计、制造和功能研究设置上与国外相比还有一定的差距，且国外的核心技术还没被我们所掌握。因此，我国冶金装备制造企业在增强自主研发能力的同时，更要密切配合，真诚合作，在装备产业链上做“文章”。

　　注重技术创新。有说法认为钢铁企业对待国产设备和进口设备的态度有很大不同，总是认为国外的好。对此，有专家表示这并不绝对，钢铁企业考虑的是装备制造企业的综合竞争力。首先，他们对设备的首要要求是具备可靠性和稳定性。国外知名企业由于丰富的设备制造经验和诸多成功的项目总承包背景，深受国内钢铁企业信赖。其次，国外很多技术和工艺固化在其出售的设备上，如控制系统、辊系、辊型。国内虽然可以生产出同类设备，但操作技术仍然需要国外支持，而国外装备制造商往往要求技术和产品同时引进。国内基础研究薄弱，用于新产品、新工艺研发的投入力度不足，致使原创性技术创新成果少，忙于应付消化吸收引进技术，缺乏二次开发能力。其结果是只能跟在别人后面走，关键技术受制于人，在国际分工中不可避免地处于低端地位，难以在国际竞争中掌握主动权。同时，由于体制原因，我国生产技术、工艺技术和装备制造技术三者无法成套。因此，虽然装备制造企业掌握其制造技术，但因未能掌握生产工艺控制技术，所以失去了承包设备的机会。

　　加强协同合作。我国设计部门、制造部门和用户的分割，导致很长时间以来装备国产化和企业自主创新的进展缓慢，这也是重大装备技术实现国产化的体制性障碍。此外，专家指出，总承包能力欠缺是国内装备制造业目前的“瓶颈”。只有工艺、技术、设计、制造相结合，才能使钢铁企业的项目顺利完成。国外一些知名的装备制造企业自己本身就有钢厂，有助于工艺和装备的良好衔接。据悉，针对某些特定的设备项目，宝钢与西马克、鞍钢与三菱重工开展了深度合作开发，这对提升我国装备制造业技术和设备输出能力产生巨大作用。钢铁企业凭借其雄厚的实力和技术经验，在设备成套输出方面也能取得好成绩，这不仅为钢铁企业提供了可持续发展的动力，也为冶金装备制造企业未来发展提供了重要思路。冶金设备的开发制造与钢铁行业紧密相关，装备制造企业必须与钢铁企业保持紧密联系，根据市场需求不断调整产品结构，增强技术竞争力，提高服务能力和信誉，加强综合实力，这是其决胜市场、推进装备国产化的必由之路。

　　中国冶金装备制造业的比较优势是明显的。这种比较优势已不仅仅体现在数量庞大、供给源源不断的低成本劳动力等要素方面，还体现在产业发展必不可少的巨大的国内市场规模和潜力等方面。冶金装备制造企业应该充分利用自身优势，把握行业转型机遇，努力做大、做强，争取实现从量变到质变的飞跃。

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