钢铁企业通过发展深加工业务，力求转移钢铁供需失衡所带来的困境，另一方面，制品企业苦于在激烈的行业竞争中保住不断压缩的生存空间。那么，钢铁深加工领域是蕴藏商机还是搏杀激烈？这要从行业发展的现状中解读。

　　1.总量快速增长与同质化竞争加剧并存，产品升级刻不容缓

　　以线材制品行业为例，目前我国已经成为世界线材制品生产大国，2014年产量达到3700万吨，约占线材产量的24%，但相比国外30%-40%的深加工比例还有距离。产品结构上，目前线材制品主要以冷镦钢丝、焊丝、钢绞线、钢帘线、钢丝绳为主，约占制品总量的79%，且以低端产品为主。高端制品依赖于进口或外企在中国的工厂，核心技术掌握在外方手里。

　　国内线材制品生产企业众多，规模、技术力量、盈利能力分布不均，不同品种都存在产能过剩，市场需求低迷、同质化竞争激烈各项成本上升考验着每家企业。金属制品行业急需进行产品结构调整，加大技术创新力度，提升生产管理水平。

　　2.深加工产业对上下游的依存度高，成长灵活性受限

　　一些钢铁企业发展深加工业务，对主业过度依赖，外部市场开拓能力较弱，市场化水平不高，发展的产品领域极大地受到主业钢材产品种类、规模和偏好的影响。由于深加工在钢铁生产企业根深蒂固的“辅业”印象，参与外部竞争的意识和动力不强，导致了发展方向上对钢铁主业的“追随”策略。这些制品企业不但不能平抑钢铁主业所面临的经营风险，反而加剧了危机的形成。在应用领域上，随着投资刺激过后基础设施建设的大幅回落，国内大量以建筑、工程、机械为目标客户的钢材深加工企业面临危机。占总量50%以上的建筑工程用线材制品和近80%的建筑、机械用型材制品产能都陷入成本“肉搏”战。习惯了追随投资扩张步伐的企业遭遇了销售、库存和回款等多重困境，习惯了简单加工的企业难以应对差异化市场对产品技术的高要求，使得高风险、低毛利危机在行业内蔓延。

　　3.行业普遍面临资源投入不足，可持续的发展缺乏保障

　　从全行业看，钢铁深加工产业普遍存在资金、人力、技术投入相对不足的问题。相对在中国得到快速成长的外资制品企业和围绕汽车进行钢材深加工配套的一些制品业务而言，传统领域的深加工企业往往面临高层次技术和管理人才缺乏、装备落后、研发投入不足、技术储备薄弱等困境。在钢铁企业中，有限的资源更容易向钢铁主业倾斜，也更容易在钢铁主业的决策中形成共识，往往缺乏捕捉深加工领域机会的动力和意识。资源投入不足使得产品升级之路举步维艰，而低水平竞争带来的行业困境更是吓退了资源投入的脚步，产业发展不可避免地陷入不同程度恶性循环的轨道。

　　4.发展方式和营运机制受限，使得行业活力不足

　　钢铁深加工产业是一个重资产投入的领域，投资面临较长的建设期、爬坡期和回收期。而针对目标领域的技术积累、行业认知以及能力形成需要更长的时间。即便在此情况下，业内的大部分企业仍更愿意选择新建、自我摸索的方式进行发展。成长方式的单一性和行业资源缺乏有效整合的现状使得行业整体进步速度不快。薪酬机制、激励机制、经营机制乃至所有制形式等一系列问题，也往往成为深加工企业留住人才、吸引人才、用好人才的制约，使得社会资源在这些企业的配置效率受到影响。

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